18年前，紫金矿业只有30多名员工，起步资金350万元；18年后的今天，紫金的员工有20000名，总资产达300亿元。公司设8个独立科研机构，其中有500人专职从事研发工作，凝聚了1260名高层次工程技术人才和科技人才。按照董事会规定，每年按销售收入总额的3%以上支出研发经费，有必要时且可能加大支出比例。
在“降成本”的一片呼声中，为什么这块经费雷打不动？
试想一下，如果一个企业能够18年如一日地快速持续增长，其中必然有一种根本性的因素。在紫金，这种根本性的因素就是创新。
“科技创造紫金”、“创新是紫金矿业的灵魂”、“科技创新是降低成本最有效的途径”，陈景河董事长的这几句话，现已成为紫金人耳熟能详的企业文化理念。
在国际矿业大会上，蓝福生副董事长作了《金融危机背景下的海外并购》中指出“紫金的目标是要将在国内形成的矿山建设和低成本运作优势移植到海外，这也是紫金能否在海外取得成功的关键。”
“降成本，保增长”的最根本的目的还是“要发展”。因此，2009年度，公司继续加大科技工作投入，所得成绩斐然。其中：获省部级科技成果奖励5项，国家、省、市政府科技计划项目3项，新增授权专利9项。
探寻着紫金矿业依靠科技创新降低成本这条主线，“提高资源利用率”、 “生物提铜”、“ 设计优化 ”、“国家重点实验室”、“驰名商标”这5个关键词成了这条主线的重要的一环——
“提高资源利用率”：《年报》显示，黄金仍然是公司最核心利润贡献点。2009紫金矿业黄金成本低于同行平均水平的三分之一，利润总额超过黄金企业总数三分之一。公司年内黄金平均销售价格为212元/克，而销售成本为59.5元/克，毛利率为71.9%。
这种超低成本，与国际黄金矿业巨头比较，优势也是非常明显。
这么低的成本，除了以陈景河董事长为代表的紫金创业者们，大胆进行露天矿陡帮开采技术、低品位金矿选冶技术、难处理金矿热压/常压化学催化氧化预处理等湿法冶金工艺技术领域的研究和应用方面打下了低成本的基础以外，2009年提高资源利用率，再次为“低成本”锦上添花。
以紫金山为例，采用“金铜矿联合开采”及“尾矿综合回收利用”技术后，2009年产金超过18吨，生产成本同比下降12.6%。
贵州紫金针对尾矿进行“高粘度微细粒氰化浸金渣选矿综合利用和产业化”，提高尾矿资源开发和利用率，2007~2009年间，新增利润税5800万元，比原工艺节省开支165万元。
“生物提铜”：2009年，铜是公司重要利润来源。公司新增铜金属资源储量68.8万吨，截至目前，拥有1062.8万吨，相当于5个世界级大矿山。如何以最经济的方式开发这些资源，是公司跻身国际先进行业的不可忽视的一个重要因素。
仔细阅读年报，不难看出，2009年，随着公司金属资源储量的多样化和公司决策层提出“黄金优先、多金属并举”的战略方针，科研不再是单一以“黄金”采、选、冶为研究课题，“铜”、“锌”等为主的科研课题被迅速提上日程。
尤其是紫金山，随着资源的开采，逐渐出现“金退铜进”的发展格局。紫金山铜矿的平均品位为0.43%，采用传统火法选冶工艺难以经济利用。因此亟须开发应用替代技术回收低品位资源，提高我国铜资源保障程度，并促进节能减排。
在这种背景下，生物提铜诞生了。
由紫金矿业联合北京有色金属研究总院研制成功的“生物提铜大规模产业化应用”技术在紫金山成功进行商业开发，2009年生产阴极铜12,840吨，同比增长28%，创历史新高，成为国内首例成功规模开发的生物冶金示范矿山。
与传统浮选－闪速熔炼工艺相比，该技术的运用扩大了资源利用范围，提高了资源保障程度：紫金山铜矿按铜品位0.42%重新圈定，铜金属储量由63万吨扩大为172万吨，资源价值增加600亿元以上。
生物提铜大规模产业化应用，使成本优势凸显。它的降成本指标为：电耗降低55 %，碳排放量减少63%，总水用量减少80%，成本降低60%。经济效益和社会效益巨大。
目前，该项目获得了2009年度福建省科学技术一等奖。这一国家“十五”科技攻关项目的技术将在行业内推广。
据安泰科信息统计，我国火法炼铜成本一般为3600美元／吨，受金融危机影响，2009年全年最低价3035美元/吨（也即09年上半年），紫金矿业“生物提铜”成本仅为1900~2160美元左右／吨，也就是说多数有色企业亏损，但紫金矿业仍保持盈利空间，成为有色行业抗击危机的一面“旗帜”。
“设计优化”：在2010年工作报告中，针对项目投资建设陈景河董事长强调：“设计优化就是最大的节约！”
紫金矿业的管理团队绝大部分是业内专家及专业技术人才，不像许多外国矿业公司需要完全依赖中介机构来评价矿山的价值与前景。对于一个矿山价值的判断，基本可以做到“一过目就心中有数”，在选择工艺上、矿山的开采方式、选矿方式等方面都具有独到的见解，能够选择最佳的工艺路线，实现产能的增加及投资成本的节约。
2009年，20万吨/年铜冶炼项目是基建的“重头戏”，总图设计一直以来被誉为“龙头”“牛鼻”，紫金铜业领导班子深知优化投资设计对节约成本的意义。曾召集各类专家、设计单位、施工单位等相关部门召开了34次设计优化专题会议，经反论证，累计提出10多项重大流程优化建议。其中：电解屋面原设计方案为钢屋架，预制大型预应力屋面板结构体系，其费用总造价1812万元，优化改为轻钢结构体系，节省造价300多万元；熔炼运输系统设备装置简化后，节省资金180万元；选矿系统改用无厂房布局，节约资金600万元。
乌后紫金对老生产工艺流程进行优化和技术改造。将原两段串磨生产工艺流程，改成两段粗精矿再磨流程，使产能稳定在10万吨/年，设备运转率将大大提高，选矿厂科技含量也将进一步加大，预计每年新增效益100万元以上。
巴彦淖尔紫金想尽千方百计，通过精细化管理，把降成本指标落到岗位，自主研发添加新活化剂的净化新工艺，在原生产基础上通过在净化工序中加入硫酸铅和硫酸铜，降低因高钴因素导致锌粉高耗，净化除钴和降锌粉方面取得了良好的效果，锌粉消耗由
企业“国家重点实验室”：2010年开年1月，《“低品位难处理黄金资源综合利用国家重点实验室”获国家科技部批准建设》在各大媒体上发布。
为数不多的几个人知道，这条新闻将意味着什么？它将对紫金矿业跻身于国际先进行业中起到怎样深远的影响？
莫名惊诧，掂量之余，顿悟：“企业国家重点实验室”的份量及其来之不易。
“只有拥有自主知识产权的企业才不会被对手掐住脖子。未来企业的竞争，国家的竞争，说到底就是自主知识产权的竞争。”2008年深秋，紫金矿冶研究院院长接受《中国有色金属报》专访时这样说。
当记者问，打算用多少年把矿冶院做成国际水准时，阮仁满院长表示，背靠紫金强大实力憧憬未来，希望通过努力，用15年左右完成这一目标。
紫金矿冶院成立仅10年，伴随紫金的高速成长，开展大量技术创新工作，取得一批令国内同行瞩目的研究成果，但仍面对实验室装备条件不足、科研人员短缺等问题，想做到“国际水准”，在同行业引起一片质疑声。
时光飞逝，在他任职两年后的今天，在集团公司陈景河董事长、罗映南总裁、邹来昌常务副总裁等各级领导的大力支持和指导下，矿冶院实现了第一步战略计划——获准建设“企业国家重点实验室”资格，这意味着紫金的科研水平已将逐步迈入国家先进水平。
这个紫金科研史上从来没有过的殊荣，是历史性突破，也是里程碑。它标志着我司科技创新体系建设跃上了一个新的历史台阶。
据具体组织此项申报工作的甘永刚介绍：企业国家重点实验室，是国家科技创新体系的重要组成部分。
企业国家重点实验室的主要任务是开展行业前沿技术研究和共性关键技术研究，促进基础研究成果的转化和科研成果的产业化，以及研究制定国际、国家、行业技术标准等项工作。
紫金矿业建设企业国家重点实验室，将争取到更多的国家投入支持，吸引更多的国内外高层次人才，研发更多的自主创新成果,突破更多的关键技术，为产业发展提供有力的技术支撑和人才支撑。
“驰名商标”：“驰名商标”是中国商标领域的最高荣誉，也是目前世界上唯一受到法律强制性保护的商标。
“驰名商标”认定将使公司商标获得全面的法律保护，让公司获得更多的政策支持，带来更大的经济效益并产生巨大的品牌荣誉，对于公司无形资产增值也具有重大的意义。
从无到有，是紫金品牌战略史上的重大突破。公司常务副总裁邹来昌指出：“公司要高度重视商标品牌管理，构建全方位品牌商标保护体系，实施品牌战略。”
据参与申报的刘立帅和庄成文两位律师介绍：商标从“市级著名”到“省级著名”到“国际注册”和“中国驰名”一共历时6年。目前已在国内注册6个商标和图形，获得224个注册证；在海外，获马德里联盟注册证1个，紫金的商标将在其联盟的81个国家受到保护；在10个单一国家注册以及香港注册。
2009年，在国际认证及国家标准制定上，紫金矿业又取得新的成绩：紫金牌锌锭获准在上海期货交易所注册；完成了金条、阴极铜以及金化学分析方法等国家标准的制订，提升了企业在行业的话语权。集团公司的品牌战略上了一个台阶！
2010年，新一轮创业的第一年，站在新起点上的科技创新，紫金矿业任重道远！
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