截止12月7日，紫金铜业今年累计生产阴极铜21.06万吨，提前24天完成全年生产任务。

今年以来，紫金铜业紧紧围绕采购、生产、销售三大环节狠抓成本管理和基础管理，强化责任意识，优化工艺指标，以经济责任制考核为抓手，层层落实，做到全员有指标，人人有计划，确保全年生产计划得到真正落实。

厂厂都要有指标，月月都有新要求

该公司积极推行对标和6S现场管理，与国内外同行业先进企业进行全面对标管理。

据了解，该公司每个厂都有2－3个重要工艺或技术指标，这些指标每月都有明确提升或者优化要求，每一个指标都和绩效考核挂钩，通过持续改进，部分指标已经达到国内同行先进水平。

通过推行6S定置管理，结合评比考核，员工操作更规范了，生产现场更整洁了，劳动效率及现场基础管理水平显著提升。

推行预防性检修，设备持续运转力提高

经过投产前两年的摸索和研究，公司对组织机构进行优化，成立机电保全科，将原来分散在各单位的设备点检人员进行集中管理，突出日常点检维护，推行预防性检修，设备维护得到进一步保障，特别是以往经常影响生产的闪速炉余热锅炉故障率大幅下降。

运行一年以来，全公司设备故障率明显降低，设备持续运转能力极大提高，年度大修周期从原来的一年一修延长至三年二修，维修成本显著降低，也为公司提前完成年度生产任务奠定了基础。

从“看米下锅”到“照单配菜”

投产初期，紫金铜业原料供应较为被动，生产系统往往是“看米下锅”，受配料影响，投产的前两年，闪速炉投料量不是很高，不但难以持续高负荷作业，而且造成原料库存居高不下，资金占用现象严重。

为扭转被动局面，该公司从年初试行建立生产和原料两大系统联动机制，每周定期召开联席会议，互通信息，以生产需求指导原料采购，实现“照单配菜”。

原料采购部门一方面加大与国外矿山谈判力度，建立直接合作渠道，同时对国外订单采取押期、调换、取消等方式进行合理调整；另一方面，积极开拓国内现货采购渠道并保障稳定的供应能力，形成以国外长单为主国内现货为辅的原料灵活供应机制。

运行一年以来，原料供应逐步趋于良性循环，生产系统持续高负荷运转得到有力保障，闪速炉精矿处理量、阳极板产量连续创新高，为该公司提前完成年度生产任务提供了有力的保障。

抓牢产能突破“牛鼻子”

紫金铜业设计产能20万吨阴极铜，但熔炼系统配置远超20万吨，要完成全年21万吨阴极铜的生产任务，关键在电解。

据了解，今年以来该公司电解厂通过改进剥片方式，大大提高了阴极剥片速度；通过优化工艺指标、加强精细化管理及槽面管理，既确保阴极铜质量，又提高了电流效率和槽时利用率，增加阴极铜产量；通过定期举行操作规程培训，开展现场比武，提高工人的操作技能，从而提升作业率。成功解决电解的产能瓶颈，成为该公司提前完成全年生产任务的又一保障。

三年三个台阶。紫金铜业自2012年投产以来，不断刷新着产量纪录。2012年投产仅8个月实现系统达产，2013年达到设计产能，2014年更是提前24天完成全年21万吨阴极铜生产任务，全年有望突破22万吨。

紫金铜业表示将再接再厉，继续狠抓基础管理，力争实现生产、经营“双丰收”。